18 миллионов шприцев в месяц. На окраине Гомеля работает производство мирового уровня

Сотрудники гомельского ОАО «Медпласт» отмечают сегодня первую круглую дату в новейшей истории предпри­ятия — ровно десять лет на­зад были отлиты, собраны и упакованы первые медицин­ские шприцы, выпущенные на новой технологической ли­нии в рамках правительствен­ного проекта по импортозаме­щению. Мы встретились с че­ловеком, сопровождавшим проект с момента его задум­ки — начальником цеха меди­цинских полимеров №2 Ириной Гарист.

Немецкие бренды в Гомеле

Опыт производства шпри­цев на гомельском предпри­ятии имелся и до 2007 года. Пятнадцать лет здесь отлива­ли и упаковывали двухкомпо­нентный шприц номиналом 5 мл. Но в медицине был и оста­ётся востребован не только он. А в республике такого произ­водства не было. Миллионы единиц шприцев ввозились из-за рубежа, где приобрета­лись, естественно, за валю­ту. Импортозамещающий про­ект по организации производ­ства в Гомеле получил одобре­ние правительства. Площадкой для его реализации определили цех радиоприборов предприя­тия «Гомельпласт», в процессе реализации переименованного в «Медпласт».

— Прежде чем установить новые технологические линии, пришлось перестроить здание цеха, выполнить отделку поме­щений материалами, обеспечи­вающими режим стерильно­сти. Этим занимались строи­тели, а мы выполняли их мел­кие поручения, чтобы ускорить процесс. К тому времени кол­лектив цеха был уже сформи­рован, так что работали сами на себя, — вспоминает Ирина Евгеньевна.

Поставщика оборудования выбрали по результатам тен­дера. Выбор пал на немецкую компанию, которая вырази­ла готовность поставить обо­рудование для технологиче­ских линий, подключить его и произвести наладочные рабо­ты. Так на заводе «прописа­лись» мировые бренды Arburg, Multivac и Sortimat, позволив­шие автоматизировать процесс производства, минимизировав ручной труд. Немецкие партнё­ры взяли на себя и обучение персонала, которое проводи­лось прямо в процессе наладки технологических линий.

В августе 2007 года получи­ли первые шприцы типономи­налов 2 мл и 5 мл.

Архивные фото. 2007 год. Открытие новой производственной линии.

Уже через год было нала­жено производство шприцев объёмом 10 мл и 20 мл. Запуск этой очереди реконструкции цеха шёл непросто. Коллективу пришлось решать задачу мон­тажа оборудования без оста­новки производства на первой линии. А ведь она должна рабо­тать исключительно в услови­ях стерильности.

Чтобы не нарушить чистую зону, устроили глухую перего­родку. Затем вырубили техно­логическое окно на четвёртом этаже здания, подняли обору­дование, смонтировали его, а после сообща вычистили поме­щение за строителями. В те дни было не разобрать, где инже­нер, а где уборщица. Работали все одинаково. А ещё было не разобрать, какой сегодня день недели.

— Монтажом руководили немцы, а у них в командиров­ках выходных дней не бывает. Есть только цель, достижению которой посвящается каждая минута времени с 8 до 20. Все праздники отменяются.

Ирина Евгеньевна вспоми­нает, что в процессе рекон­струкции были курьёзные ситуации. Сталкивались и с форс-мажором. Однажды начальнику цеха позвонили в выходной день с сообщени­ем о том, что затопило техни­ческий этаж здания прямо над новым оборудованием. Когда она примчалась на предприя­тие, воды на техническом эта­же было чуть ниже колена. Все, кто были рядом, не задавая лишних слов, начали её вычер­пывать. Протечку ликвидиро­вали с вызывающей уважение скоростью.

По ходу монтажа оборудо­вания приходилось самим вно­сить изменения в проект. Усо­вершенствовали процессы, которые не были приняты во внимание при разработке доку­ментации столичным институ­том. Так, проектировщики для сбора готовых шприцев пред­усмотрели почему-то малень­кие ёмкости, наподобие тех, что применяются в кондитер­ском производстве. Но те же шприцы номиналом 20 мл на выходе из автоматов занима­ют куда более солидный объ­ём. Если бы предусмотренные ёмкости опорожняли по мере их наполнения, люди сбились бы с ног за один час. Пришлось включить в схему более вме­стительные контейнеры. Были внесены и другие изменения для удобства персонала. Заод­но, кстати, и бытовые условия для него довели практически до совершенства.

Сейчас в цехе работают восемь термопласт-автоматов, для которых создан парк пресс-форм. Не покидая пределов цеха, шприцы маркируются и упаковываются в нестериль­ную упаковку. После отправля­ются на стерилизацию. Раньше для этого их возили в Россию, но после посещения предпри­ятия премьер-министром Сер­геем Сидорским было принято решение о строительстве соб­ственного участка газовой сте­рилизации. Для него приобре­ли две камеры французско­го производства, где медицин­ская продукция обрабатывает­ся окисью этилена, а после про­ветривается.

Собственный цикл произ­водства стал законченным, а предприятие приобрело ещё и возможность дополнительно­го заработка. Сегодня услугами участка стерилизации в Гомеле пользуются и другие изготови­тели продукции медицинско­го назначения — инструмен­та или, к примеру, хирургиче­ских перчаток.

Сегодня «Медпласт» полно­стью закрывает потребности страны в медицинских шпри­цах всех типономиналов. Изде­лие в сборе учреждения Минздрава перестали закупать за рубежом, так как гомельчане быстро подтвердили высокое качество своей продукции. Было доказано, что она удо­влетворяет всем установлен­ным к ней требованиям, соот­ветствует уровню ведущих мировых производителей, а по отдельным позициям и превос­ходит их.

Сырьё по-прежнему приходится ввозить из-за гра­ницы. Гранулы полиэтилена и полипропилена в зависимо­сти от предлагаемой цены и стоимости доставки закупа­ют в Саудовской Аравии, Рос­сийской Федерации, Казахста­не. Иглы тоже импортные, от разных поставщиков. Но от тех игл большого диаметра, на которые жаловались пациен­ты в первое время, уже отказа­лись. Рекламный слоган про­дукции — «И ни капельки не больно» — родился в тот пери­од, когда искали замену не понравившегося потребителям элемента.

Для расширения выпуска­емой номенклатуры изделий в 2008 году было организо­вано производство туберку­линовых шприцев объёмом 1 мл. В 2010 году предприя­тие освоило выпуск инсули­новых шприцев объёмом 100 инсулино-единиц.

— Возможности термопласт-автоматов позволяют нам отли­вать любые медицинские изде­лия небольших габаритов. Ведь оборудование обеспе­чивает выполнение физиче­ских процессов. А изготовить новые пресс-формы — не про­блема. Вот он, живой пример, — указывает Ирина Гарист на пластмассовую баночку, зна­комую пациентам поликли­ник, проходящим диспансери­зацию. — Одноразовый меди­цинский контейнер для забора анализов. Его стали произво­дить по заказам белорусских амбулаторных учреждений. В ближайших планах — предло­жить потребителю пробирку Эппендорф. Средняя лабора­тория использует сотни таких пробирок каждый день, заку­пая их за валюту.

Отходы производства изде­лий медицинского назначения тоже идут в дело. В адрес стро­ительных организаций реги­она отгружаются фиксаторы для арматуры различного раз­мера, применяемые при залив­ке бетонных элементов строи­тельных конструкций и изде­лий индустриального домо­строения. Фиксаторы выплав­ляются из отходов в обосо­бленно помещении вдали от чистой зоны и с медицински­ми изделиями при перемеще­ниях по заводу не пересека­ются.

Проведённую модерниза­цию на заводе считают успеш­ной. Установленное десять лет назад оборудование нахо­дится в идеальном состоянии, работает без сбоев. За все эти годы круглосуточной рабо­ты внепланово технологиче­ские линии не останавлива­лись ни разу.

Их техническим обслужи­ванием и ремонтом занимают­ся местные специалисты. Про­изводители оборудования при­влекаются редко, только в тех случаях, когда требуется их уникальный и запатентован­ный инструмент. Наладчики приезжают, и каждый раз бла­годарят гомельчан за береж­ное отношение к станкам. А ещё привозят на предприятие собственных потенциальных партнёров. Хвалятся, что их оборудование может надёжно работать десятилетиями.

— Автоматы надёжные, слов нет. Но и коллектив цеха показал себя рачительным хозяином средств производ­ства. И автоматы, и помеще­ния, в которых они установ­лены, ещё не требуют даже косметического ремонта. Это хороший показатель бережно­го отношения людей к их рабо­чим местам, — отдаёт долж­ное коллегам Ирина Гарист.

В цехе работают 86 человек. Это круглосуточ­ный тяжёлый труд по 12 часов в смену. Но текучка кадров нулевая. Как отмечает началь­ник, за последние годы из цеха ушли всего несколько чело­век, да и то на повышение вну­три предприятия. Перспекти­вы трудоустройства у людей со стороны минимальные, а у безответственных людей — нулевые. Такие не справятся и с объёмами. Шутка ли, цех выдаёт от 10 до 18 млн шпри­цев в месяц в зависимости от спроса. Максимальный при­ходится на осенние и зимние месяцы.

Автор: Евгений Захаров. Фото: Мария Амелина, Вячеслав Коломиец

http://belkagomel.by

10-08-2017